坐在西安东车辆段定检修车指挥中心办公电脑前，生产组织调度员足不出户便能清楚地掌握全段20条股道、300多辆存车现状，不仅能够说出每辆车所处的位置、车型、车号，而且车辆当前的检修状态也能实时掌握。这些都要归功于这个段自主研发的“定检网络化修车系统”。
为应对大幅提升的生产能力，西安东车辆段想方设法利用科技手段提高管理水平。他们运用“大数据”，研发“定检网络化修车系统”，通过共享编组站车辆信息数据，以“单辆车的检修过程”为主线，将检修中的数据进行采集并实时共享、汇总、分析，实现各部门作业信息的整合与协同工作，建立定检修车管理网络，形成生产组织信息库，实现车辆检修过程的有效指挥与监控。经过不懈努力，最终研发出“定检网络化修车系统”，并成功投入运用。
以往修车计划制订前，需对存车情况进行全面的登记。据统计，人工获取车辆存车分布信息需要126分钟，占整个修车计划制订所需时间的70%，是制约影响修车进度的主要原因。而使用“定检网络化修车系统”后，可实现数据共享和有效传递，并全部通过pc端及手持机端获取。同时，还可将各部门的数据进行自动汇总计算，在存车图示化分布图上显示各股道存车分布、车辆备注等，可直接在图示化界面进行调度计划的制作，对车辆状态进行标记，制作完成可直接进行打印，无需再手工填写调度计划表，计划制作时间较以往缩短1小时。
西安东车辆段研发运用“定检网络化修车系统”，还可实现自动计算每一钩调车计划的数据。以往调车组人员做计划都要在脑海汇总做类似推箱子游戏一样的推演，很容易出现多车或少车现象，而运用“定检网络化修车系统”后，可通过系统便可制定取送车计划，计划实施后还可自动生成调车完成后的段内存车分布图示化界面，既提高了作业效率，也杜绝了取送车出现差错的情况。
该段运用“大数据”实现信息化修车，日均修车量由55辆提升至75辆，人均日修车量处于全路领先。